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1、投资*省的路线脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造，单机投资5000万-1亿，可以节约大量投资，同时运行阻力很低，设备增加很少，运行维护成本都*小化，停机工期*短可以控制在40天以内，各方面优势十分明显。

由于该技术投入应用不久，虽然很快受到市场的认可，但是长期除尘稳定性尚待验证，有一定的风险。

2、性能稳妥、投资和运维成本相对较低的路线1）脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+MGGH

单台机投资大约1-1.5亿，停机工期40天，可以确保脱硫、除尘、脱硝全面、长期达到超低排放要求，同时能够解决“白烟”和烟囱腐蚀问题。

2）脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+湿电除尘

单台机投资约1-1.3亿，停机工期50天，可以确保脱硫、除尘、脱硝全面、长期达到超低排放要求，终端除尘效果会比线路1更加低，同时能够脱除酸雾、水滴、气溶胶、臭味等，但是无法消除“白烟”和解决烟囱腐蚀问题。

3）单塔双分区脱硫除尘技术+脱硝催化剂加层+高频电源改造+MGGH

投资与路线1）接近，停机工期50天，由于MGGH具有良好的除尘效果，因此该技术也能够达到超低排放要求，也能够消除“白烟”和解决烟囱腐蚀问题。不过由于该技术的除尘效果相对较差，相应对于石膏的脱除效果也会比较差，因此从吸收塔携带的石膏将会影响*终的固体颗粒排放值，是否能够持续控制在5mg/Nm³以下有待考验。

4）单塔双分区脱硫除尘技术+脱硝催化剂加层+高频电源改造+湿电除尘

为了解决路线3）的问题，可以将MGGH改为湿电除尘，可以解决末端烟尘排放较高的问题，投资有所下降，停机工期50天，缺点是不能解决白烟和烟囱腐蚀问题。如果同时上马湿电除尘和低低温除尘器，可以同时解决上述问题，但是投资和运维成本又太高。

5）同上路线，但在低低温电除尘上选用低温省煤器，停机工期50天，可以降低煤耗，缺点是不能解决白烟和烟囱腐蚀问题。

全面、稳妥的技术路线早期改造的超低排放线路，在除尘上很多都采用低低温电除尘+湿式电除尘的改造方式，余量较大，但是工程量、投资和运维成本都很高。

湿电除尘现场运行效果

自从2014年国内开始大面积快速上马超低排放技术以来，在巨大的市场利益驱动下，超低排放的技术本身也在快速发展，主要表现在3个方面：

1、排放越来越有效；

2、技术种类越来越丰富，同一类技术的创新越来越多样化；

3、多种污染物治理的集成度越来越高，尤其是在脱硫系统集成粉尘治理的方面。

值得注意的是，这些进步还在不断发展变化中，这使得实现超低排放的成本快速下降，而排放效果却越来越好，这将有利于电厂今后改造的实施。

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